1．同步失灵

所谓同步失灵是指几个执行元件不同时运动。产生的原因和排除方法如下。

(1)原因分析。

①.因阀芯与阀体孔配合间隙过小，在系统油液污染或油温过高时，阀芯也容易产生径向卡住。

②.液压系统压力过低，压力未上去，造成同步失灵。

③.分流阀在动态过程中，要经反馈达到阀芯平衡后才有同步作用。若系统动作频繁（负载压力变化频繁或换向频繁），则来不及反馈，不能起同步作用。

④.没有弹簧对中的分流阀，停止工作时若无油液通过，阀芯将停止在任意位置上。启动的瞬间尚未起调节作用时，两油口处的流量波动很大，如果执行元件立即动作，会出现同步失灵。

⑤.分流阀阀芯因几何精度不好或因毛刺等产生径向卡住。

⑥.因液压缸（或液压马达）安装不好，或因其他原因，缸动作不灵活，产生同步失灵。

⑦.A、B腔负载压力不等而窜油；分流阀内部各节流孔相通，当执行元件在行程停止时而窜油，这便影响下一步的同步动作。

⑧.同步阀阀芯配合间隙过大或因磨损造成间隙过大，会因泄漏影响同步阀的正常工作。

(2)故障排除。

①.在使用中应注意油液的清洁度和油液的温度，保证阀芯运动的灵活性。

②.在实际应用中要保证一次节流孔（固定节流孔）的压降不得低于0.6～0.8MPa，否则将使分流阀不能工作，分流阀不起作用。

③.在实际应用中切忌用于动作十分频繁的同步执行元件的液压系统。

④.在实际应用中分流阀每次接通后至少5s以上再投入使用。

⑤.应修复阀芯，清除毛刺，保证阀芯在反馈运动时的灵活性。

⑥.应检查并矫正液压缸安装位置。

⑦.可在同步回路中接人液控单向阀。

⑧.应采用刷镀阀芯或重配阀芯，保证合适的配合间隙。

2．同步误差大

产生同步误差主要有分流集流阀的定节流孔的对称性、定节流孔前后的油流压差、液动力和泄漏量等几方面的原因，具体分析如下。

(1)原因分析。

①.流经同步阀的流量过小，或进出油腔压差过小，都会使两侧的定节流孔的前后压差降低。

②.同步阀垂直安装，会因阀芯自重而影响同步精度。

③.阀芯径向卡紧力大，导致阀芯运动阻力增加，因而推动阀芯以达到自动补偿的K、G两腔的液压油压力差就需加大，从而左、右两侧定节流孔前后油液压差的差值就大。从小孔流量公式可知，流经A、B腔的流量差也就大，速度同步误差也就大。

④.负载压力偏差（pG-pB）大，影响同步精度。因此此时作用在阀芯上的液动力不平衡，影响到阀芯的反馈平衡速度和难度。

⑤.负载压力频繁强烈振动。此时分流阀在自动调节过程中会产生分流误差及其积累，而影响同步精度。

⑥.在分流阀与执行元件之间接入的元件多，而且它们的泄漏量大，增大了回路的同步误差。

⑦.分流阀在同步系统中可以串联、并联或串并联组合。在串联连接时，系统的速度同步误差为各串联联入的分流阀速度同步误差的叠加值。所以串联的阀数越多，速度同步误差越大。因而从减少速度同步阀误差累计这点来看，并联时，系统同步误差可小些（为各速度同步误差的平均值）。

⑧.同步阀装错成刚度较大的弹簧。在保证阀芯能复位的情况下减少弹簧刚度，甚至取消弹簧，可提高同步精度。

(2)故障排除。

①.适当增加进出油腔压差，应保证压差一般不能小于0.8MPa，使用流量不应低于公称流量的25%。

②.应水平安装同步阀。

③.应针对产生径向卡紧力的原因逐一排除。

④.解决办法可采用图1所示的方法，采用修正节流孔来减少或消除液动力对速度同步精度的影响。即让流经负载压力较大支路的流量有一部分经过修正节流孔流人负载压力较小的支路，可使速度同步精度提高。这可在图中所示的阀体流道内部或阀体外部设置修正节流孔来实现。

⑤.必须尽量减少负载压力的波动。

⑥.一般在分流阀与执行元件之间，尽可能不再接入其他控制元件，避免由于这些控制元件的泄漏量的不同或其他原因而增大回路的同步误差。

⑦.分流阀在同步系统中尽量减少串联，应以并联为主或串并联组合。

⑧.错装的弹簧要更正为合适刚度的弹簧。

3．执行元件运动终点动作异常

采用同步阀的同步系统有时会出现一个执行元件运动到达终点，而另一个执行元件停止运动不能达到终点的现象。这是由于阀套上的常通小孔堵塞的缘故。如右侧常通小孔堵塞，当左侧执行元件运动达到终点时，K腔压力升高，使阀芯向右侧移动，引起右侧4变节流孔关闭。此时，右侧4因变节流孔关闭，通常小孔叉堵塞，所以G腔就没有流量，使右侧执行元件停止运动。发现这一情况后，应及时清洗，保持常通小孔畅通。

另外，分流阀阀芯的两端应设置可调节的限位器，这样也可避免出现上述情况。即先行到达行程端点的那个分流阀出油口的压力升高阀芯移动，由于有调节的限位器，不至于使另一个油口完全关闭而另一个液压缸无法继续运动到行程端点，通过调节也可消除积累误差。

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