①早期故障（系统调试和运转初期发生的故障）此时，故障率最高，设计、制造、安装、调试等质量问题交织在一起，主要故障有六个方面：密封件质量差或由于装配不当而破损，造成外泄漏严重（主要是接头和元件端盖处的泄漏）；液压阀阀芯卡阻、运动不灵活和不到位，导致执行元件动作失灵或运动速度不稳定；管道或液压元件铸造流道内的型砂、毛刺、切屑、纤维等污染物在油流的冲击下脱落，堵塞泵、阀等元件的阻尼孔和过滤器，造成系统压力和油缸速度不稳定，或调压调速不正常；阀类元件漏装弹簧、密封件等，造成控制失灵；系统设计不合理、液压元件及油液选用不当，造成执行元件运动精度低，系统过热、振动噪声大等；系统由于负荷大或外界散热条件差，造成油液温度过高，引起内、外泄漏，导致压力和速度的变化，影响系统工作性能。

②中期故障液压系统运行中期，故障率最低，这是液压系统运行的最佳阶段。此时发生的故障也称突发性故障，具有随机性，与时间无关。常见突发性故障的例子有：发生碰撞；管道爆裂；元件内弹簧突然折断；电磁铁线圈烧毁；异物堵塞流道；密封损坏；内、外泄漏严重等；突然停电造成系统动作错乱；控制信号失真等。

突发性故障有的有先兆，如执行元件突然爬行，表明流量阀堵塞或失灵，应及时查明原因予以排除；对于无法预测的突发性故障，只能采取安全保护措施（如及时更换失效元件加以防范。控制油液污染是防止中期故障的重要措施。

突发性故障往往与液压设备安装不当、维护不及时有关。有时由于操作错误而发生破坏性故障。防止突发性故障主要应注意以下三个方面：认识故障特征，加强管理维护；严格执行岗位责任制，加强人员岗位培训；不懂专业知识，未经过液压基本知识、液压故障诊断与维修技术培训的人员不得上岗。

③后期故障（渐发性故障或寿命故障）  液压系统运行到后期，液压元件因工作频率和负荷的差异，易损件开始正常的超差磨损、腐蚀、疲劳、老化而逐渐失效。此阶段故障率较高，泄漏明显增加，效率下降。针对这一情况，要做到以下两个方面：对元件进行全面检测，对已失效的液压元伯应进行修理或更换；液压系统运行中要加强维护，注意观察各部位工作状况，发现有异常现象（如声音反常、温升异常、泄漏越来越大等），及时分析原因，采取有效对策，以防发生重大故障。

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