液压系统出现故障是什么原因引起的？该从那些方面进行判断呢？

液压系统故障诊断的主要内容是根据故障现象的特征，借助各种有效手段，找出故障发生的真正原因，弄清故障机制，有效排除故障，并通过总结不断积累丰富经验，为预防故障的在发生以及今后排除类似故障提供有效依据。

故障原因一般很难找，但正常情况下导致故障的原因包括以下几大方面：

1、人为因素：操作使用及维护管理人员的素质、技术水平、管理水平及工作态度的好坏，是否违章操作，保养状况的好坏等；

2、液压设备及液压元件本身的质量状况：原设计的合理程度、原生产厂家加工安装调试质量的好坏，用户的调试使用保养状况等；

3、故障机理的分析：例如使用时间长，磨损、润滑密封机理、材质性能及失效形式、液压油老化劣化、污染变质等方面。

开展故障管理是一项细致、复杂和必须持之以恒才能收到实效的工作。开展故障管理的主要做法如下：

1、做好宣传教育工作，调动全员参加故障管理机制当中，建立故障管理体系，实行区域维护责任制和区域保障限额指标，把责、权、利统一起来，考核评比，奖惩分明；

2、从基础工作抓起，紧密结合生产要求和设备现状，确定设备故障管理重点，采取减少设备故障的措施。要把对生产影响大、容易发生故障、故障停机时间较长或损失较大、修理较难的设备列为故障管理的重点，进行严格管理；

3、做好设备的故障记录。故障记录是实施故障管理、进行故障分析和处理的依据。必须建立检查记录、维修日记，健全原始记录。有条件的应开始点检，认真填写“设备故障维修单”；

4、从各种来源收集到的设备故障信息，可以分使用单位和设备类别进行统计、分析、计算各类设备的故障频率、平均故障间隔期。分析单台设备的故障动态和重复故障原因，找出故障发生规律，并采取相应政策；

5、采用监测仪器和诊断技术，确切掌握重点设备的实际特性，尽早发现故障征兆和劣化信息，实现以状态检测为基础的维修；

6、建立故障查找逻辑程序。为此，要把常见故障现象、分析步骤、产生原因、排除方法汇编起来，制成故障查找逻辑分析程序图、因果图等，这样不但可以提高工作效率；

7、针对故障现象、故障原因、类型、不同设备的特点，分别采取不同的对策，建立适合本单位的故障管理和设备维修管理体制。