双向油压机是用于不锈钢及铝合金等板材以及铝合金型材的压力成形加工的专用设备，可独立完成上、下和前、后两个方向的压力成形工作。下面大兰液压小编介绍下双向油压机液压系统及其工作原理。

该板材成形专用双向油压机的液压系统原理图如图1所示。系统的液压执行器为水平缸17和垂直缸18，二者的运动方向分别由电磁换向阀12和13控制；平衡阀15用于垂直缸18的自重平衡；液控单向阀14用于实现液压缸的锁紧。两个液压缸的无杆腔端部设置的压力传感器16的反馈信号用于控制整个回路的动作。系统的压力通过压力表11观测。系统的油源为高低压双泵，泵3为恒压变量泵，泵6为恒功率泵；双泵可组合供油，即当执行器快速进退时，双泵合流；当执行器慢速工进时，泵3经先导式溢流阀8卸载（由电磁换向阀5控制），由泵6单独供油。先导式溢流阀8—1用于设定泵3的最高供油压力；先导式溢流阀8-2用于设定泵6的工作压力并与直动式溢流阀2-起通过改变压力实现缸工进结束后的释压回程。泵压油口设置的单向阀9用于保护液压泵。

系统的工作原理如下

接通电源，泵3和泵6开始工作，其排油经先导式溢流阀8卸回油箱。若电磁铁2YA通电使换向阀7切换至右位，电磁铁5YA通电使换向阀12切换至右位，则泵3和泵6的压力油经单向阀9、过滤器10、换向阀12和液控单向阀14-1进入缸17无杆腔，缸17快速向左运动（快进），有杆腔经阀12向油箱l排油。当快进到一定位置时，电磁铁3YA通电使换向阀5切换至右位，泵3通过先导式溢流阀8-1卸载，系统由恒功率泵6供油，水平缸17转为工进。当工进动作结束时，电磁铁1YA和4YA通电使换向阀7和12均切换至左位，3YA断电，双泵合流，压力油经换向阀12进入缸17的有杆腔，同时反向导通液控单向阀14-1，缸17快速向右运动（快退），有杆腔经阀14和阀12向油箱1排油。

垂直缸18的工作原理同水平缸17类似，接通电源，泵3和泵6正常工作，电磁铁2YA和7YA通电使换向阀7和13切换至右位，泵3和泵6的压力油经单向阀9、过滤器10、换向阀13和液控单向阀14-2进入缸18的无杆腔，推动活塞杆快速下行（快进），有杆腔经平衡阀15中的顺序阀、阀1 3向油箱1排油。当快进到一定位置时，电磁铁3YA通电使换向阀5切换至右位，泵3卸载，系统单独由泵6供油，缸18转为工进。当工进动作结束时，电磁铁IYA和6YA通电使换向阀7和13切换至左位，3YA断电使换向阀5处于图示左位，双泵的压力油经换向阀13和阀15中的单向阀进入缸18的有杆腔，同时反向导通液控单向阀14-2，缸18快速上行（快退），恢复原位，缸18的无杆腔经阀14-2和13向油箱排油。类似也可实现缸17和缸18的双向同时工作，系统的电磁铁动作顺序见表1。

各液压缸工进结束后其工作腔储存了巨大压力势能，故需释压后回程，以免产生振动和噪声。本系统采用了改变压力的释压回程方式。以液压缸17为例，假设直动式溢流阀2的设定压力为3MPa，先导式溢流阀8设定压力为26MPa。当工进结束时，电磁铁1YA、4YA同时通电，缸17有杆腔压力为3MPa，而无杆腔压力为26MPa，故此时液控单向阀关闭。但由于恒定压力3MPa可以将液控单向阀反向导通，故缸17有杆腔压力慢慢下降（释压），直至缸17两腔压力相等，进而实现快退动作。

技术特点与推广

①该压机采用双泵组合供油，快速进退时，泵3与泵6合流，系统处于低压大流量状态；工进时，泵3卸载，恒功率泵6单独供油，系统总功率恒定不变，供油压力可随负载变化实现连续性变化，工作效率高。系统高效节能。

②液压系统采用旁置式独立冷却过滤系统，通过设定温度范围，利用温控器自动控制冷却器的启闭，使工作油液始终保持在恒定的范围之内，达到了高效、节能的目的。

③独特的卸压回程方式能取得在减小回程冲击和快速回程之间的良好协调。

④液压泵组采用下置式进油，可延长泵的使用寿命和降低工作时产生的噪声。

⑤在主油路上设置高压过滤器而取消低压吸油过滤器，尽管增加了制造成本，但能较大地提高可靠性和降低维修成本。

⑥液位指示器能远传显示和实现缺油保护。

⑦采用全不锈钢油箱和管路，为液压系统组件长期可靠工作提供了基础。

⑧该双向油压机系统可推广至其他液压机中。

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