液压系统组装后就需要着手对各项技术指标和工作性能及按实际使用的各项技术参数进行调试了。但是需要如何调试呢？且看大兰液压工程师教您从以下几方面内容着手进行调试。   

1、调整全线或整个液压系统，使工作性能达到稳定可靠。

2、液压系统各个动作的各项参数，eg：力、速度、行程的始点与终点、各动作的时间和整个工作循环的总时间等，均应调整到原设计所要求的技术指标。   

3、在调试过程中要判别整个液压系统的功率损失和工作油液温升变化状况。

4、要检查各操作机构灵敏性和可靠性。 

5、要检查各可调元件的可靠程度。  

6、凡是不符合设计要求和有缺陷的元件，都要进行修复或更换。

液压系统的调试一般应按泵站调试、系统调试的顺序进行。各种调试项目，均由部分到系统整体逐项进行，即部件、单机、区域联动、机组联动等。       

1、泵站调试      

a、空载运转10～20min，启动液压泵时将溢流阀旋松或处在卸荷位置，使系统在无压状态下作空运转。观看卸荷压力的大小？运转是否正常？有无刺耳的噪声?油箱中液面是否有过多的泡沫?油面高度是否在规定范围内等。      

b、连续运转一段时间(一般为30min)后，油液的温升应在允许规定值范围内（一般工作油温为35-60℃）。  

c、调节溢流阀，逐渐分挡升压，每挡3～5Mpa，每挡运转10min，直至调整到溢流阀的调定压力值。      

d、密切注意滤油器前后的压差变化，若压差增大则应随时更换或冲洗滤芯。 

2、系统压力调试  

系统的压力调试应从压力调定值最髙的主溢流阀开始，逐次调整每个分支回路的压力阀。压力调定后，须将调整螺杆锁紧。      

a、液压泵的卸荷压力，一般控制在0.3Mpa以内；为了运动平稳增设背压阀时，背压一般在0.3～0.5Mpa范围内；回油管道背压一般在0.2～0.3Mpa范围内。

b、调节双联泵的卸荷阀，使其比快速行程所需的实际压力大15%～20%。

c、溢流阀的调整压力，一般比最大负载时的工作压力大10%～20%。    

d、调整每个支路上的减压阀，使减压阀的出口压力达到所需规定值，并观察压力是否平稳。  

e、调整顺序阀，使顺序阀的调整压力比先动作的执行机构工作压力大0.5～0.8Mpa。    

f、调整压力继电器的发信压力和返回区间值，使发信值比所控制的执行机构工作压力高0.3～0.5Mpa；返回区间值一般为0.35～0.8MPa。         

g、装有蓄能器的液压系统，蓄能器工作压力调定值应同它所控制的执行机构的工作压力值一致。当蓄能器安置在液压泵站时，其压力调整值应比溢流阀调定压力值低0.4～0.7Mpa。

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