对于液压系统测试这一块，相信很多朋友没有深入了解过，液压测试的种类很多，小编根据测试对象总结出大致可分以下几类。
1.针对 液压系统的测试
大致有以下几种情况。
1)组装后试车调整时的测试。
2)正常运转时的监控性测试。
3)诊断故障时的测试。
4)闭环系统中对被控量的测试。
这些测试都与主机、负载的工况密切相关。
2.针对 液压元件的测试
对液压元件的液压性能的测试，一般都不能单独进行，而是需要在一个液压 回路中进行。所以，实际上也是对液压系统进行测试，只是这时测试的目标是被  测元件的特性。测试回路的设计、搭建、测量点的选择都要尽可能减少其他元件特性的影响。国际标准及国家标准一般只建议测试方法，中国的行业标准中一般都建议了具体指标。 
对液压元件的测试，大致可以从以下几个角度分类。
（1)从研发制造角度
中国的机械行业标准（JB)规定，对液压元件应进行型式试验与出厂试验， 以考核被试件在标准规定的工况下，性能是否达到了标准推荐的指标。一些生产 也会组织测试， 考察自己的产品是否达到了行业或企业标准。应该认识到， 行业标准需要兼顾国内整个行业的状况，因此，只能作为最低 要求。企业标准应该高于行业标准。 
1)型式试验：对液压元件进行全面的性能测试，目的在于对元件设计和制造 工艺的定型和鉴定。一般根据标准建议的项目和测试方法进行测试，如阀的压差流量特性、需封性（泄漏量）、换向阀的工作范围、泵马达的效率、瞬态响应性能、噪声，等等。 
2)出厂试验：主要是针对已定型生产的液压元件，在其出厂前进行某些重要 特性的测试，主要是检查性的。 

（2)从性能角度

1)稳态性能测试：如阀的压差－流量特性、换向阀的工作范围、泵马达的效率、噪声，等等。 
2)瞬态性能测试：如溢流阀的瞬态响应特性、比例阀的阶跃响应时间、换向 阀的工作范围、变量泵马达的瞬态响应性能，等等。 
3)持久性测试：为了确定设计制造出来的液压元件能否长时间地可靠工作， 常采用比较接近实际使用工况的长时间运行。为了在较短的时间内发现产品的薄弱环节，以便及时改进，有时也采取满载，或者超载、超速、冲击等形式进行强化试验。对密封件，常把密封件浸在液压油中，加热一段时间，检查密封件是否变形（膨胀，重量改变），以推断密封件与所使用的液压油能否长期相容。只是，如何从这些强化试验结果定量地估计常规工况下的寿命，需要很丰富的经验。        
4)耐压性测试：持久性试验需要试验的时间较长，代价甚高，为此，常进行短时间的耐压试验，静态测试压力为许用压力的125%、150%,甚至200%这种测试需要的时间短、成本较低，可以比较频繁地进行，但其价值有限， 并不能完全代替持久性测试。 . 
（3)从应用环境角度
如，高低温测试、耐腐蚀（盐雾）测试、防爆测试、振动，冲击测试等，目 的在于考核被测件对环境的适应能力。
3.针对部件的测试
例如，对 液压阀用的弹簧、柱塞泵中的摩擦副材料等进行测试。 这种测试，工况单一、针对性强、花费较低、见效快。

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