本文大兰液压小编主要跟大伙讲下卧式加工中心液压系统的早期故障原因及处理措施

(1)卧式加工中心早期故障统计分析

在现场原始记录的基础上，对某卧式加工中心早期故障进行统计分析，结果表明：机床本体故障占73%，数控系统故障占5%，附属装置故障占22%。在附属装置中，冷却系统故障占25%，整体防护系统故障占27%，液压系统故障占41%，润滑系统与气动系统故障占7%。液压系统故障率最高，说明卧式加工中心的液压系统是附属装置中可靠性的薄弱环节。因此，在选择液压件时应重点考虑其可靠性水平。在对液压系统早期故障统计中发现 液压系统的早期故障模式主要为渗漏油、零部件损坏和噪声超标，有9种故障现象，如下表所示。

(2)早期故障原因3种模式分析

卧式加工中心液压系统的早期故障表现为3种模式：渗漏油、零部件损坏、噪声超标。导致这3种故障模式发生的主要原因如下。

①渗漏油

a．油管与管接头质量不合格。油管与管接头为外购，由于在进厂前以及装配前缺乏严格的检验与控制，致使质量不合格的油管与管接头被装入主机。

b．装配质量不好。主要是管接头未拧紧及管接头处密封胶涂得不均匀。

②零部件损坏油管与压力表是加工中心使用早期容易损坏的零件，损坏的原因主要是油管与压力表质量不合格。油管与压力表为外购件，它们的质量不合格，进一步说明缺乏对外购件的优选以及装配前的严格检验。

③噪声超标

a．滤油器堵塞。由于滤油器容量设计不足．从而引起过早堵塞，致使液压泵噪声过大。

b．漏气。由于装配不良，造成管接头漏气，使空气进入吸油侧，导致液压泵噪声过大。

(3)防止措施

根据加工中心早期故障部位及各故障模式的严重度分析结果，机械手与主轴箱是容易发生故障的部位，渗漏油、零部件损坏、噪声超标是其主要的故障模式，因此，除对加工中心进行日常的维护工作，如加油、换油脂、．点检、清洁、调整、校准等，还应该对其主要的故障模式进行预防性维修。

①机械手液压缸渗漏油的防止措施

a．检查密封圈老化和磨损情况，防止其在高压下工作时被挤入密封间隙导致咬伤，从而造成泄漏。

b．检查缸口、轴头处是否有微尘，用柔软洁净的抹布擦拭，防止划伤零件表面，导致在划伤处出现泄漏。

c．严格执行定期紧固、清洗、过滤和更换制度，对淬火件及油箱定期清洗、维修，对油液、密封件定期更换，注意加入油箱的新油必须经过仔细过滤和去除水分。

②噪声超标的防止措施  

a．检查单向节流阀流量，防止流量过大导致主轴拨叉速度过高，造成机械手取刀冲击过大、噪声过大。

b．检查齿轮传动平稳性，避免齿轮传动不平稳造成噪声过大。

c．严格进行主轴箱动平衡试验。

d．检查主轴动平衡状况。

此外应严格控制外购件的质量。

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