如下图a所示的液压系统回路中，单向顺序阀5的调整压力稍大于工作部件的自重G在油缸6下腔中形成的压力，这样工作部件在静止时，单向顺序阀5关闭，缸6不会自行下滑；工作时（下行），阀5开启，缸下腔产生的背压能平衡自重，不会产生下行时的超速现象，但由于有背压，必须提高油缸上腔进油压力，会损失一部分功率。

下面大兰液压厂家给大家分析下这种平衡回路的几种问题。

(1)停留位置点不准确

当换向阀处于中位时，油缸6活塞应可停留在任意位置上，而实际的情况是：当限位开关或按钮发出停位信号后，缸6活塞要下滑一段距离后才能停止，即出现停位位置点不准确的故障。产生这一故障的原因如下。

①停位电信号在控制电路中传递的时间At电太长，电磁阀4的换向时间At太长，使发讯后阀4要经At总(一At电+At换的时间，约0. 2～0. 3s)和缸位移[s-At×总V缸距离(约50～70mm)]后，油缸才能停位(V缸为油缸运动速度）。

②从油路分析，出现下滑说明油缸下腔的油液在停位信号发出后还在继续回油。当缸6瞬时停止和换向阀4瞬时关闭时，油液会产生一冲击压力，负载的惯性也会产生一个冲击压力，二者之和使油缸下腔产生的总冲击压力远大于阀5的调定压力，从而将阀5打开，此时虽然阀4处于中位关闭，但油液可从阀5的外部泄油道流回油箱，直到压力降为调定值时为止。所以油缸下腔的油要减少一些，必然导致停位点不准确。

解决办法：

①检查控制电路的各元器件的动作灵敏度，尽力缩短△t电，另外将阀4换成交流电磁换向阀，可使△t电由0. 2s降为0.07s。

②在图中阀5的外泄油道a处增加一个二位二通交流电磁阀7，正常工作时，3DT通电，停位时3DT断电，外部泄油通路堵死，保证缸6下缸回油无处可泄，保证了活塞杆不继续下滑，满足了停位精度。

(2)缸停止（或停机）后缓慢下滑

主要是油缸活塞杆密封的外泄漏，单向顺序阀5及换向阀4的内泄漏较大所致。解决这些泄漏便可排除此故障。另外可将阀5改成液控单向阀，对防止缓慢下滑非常有效。

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